Características del granito artificial
▲ Composición y preparación del material
El granito artificial, también conocido como hormigón de resina o material compuesto a base de resina, se fabrica principalmente a partir de granito natural como árido, combinado con resina epoxi como aglutinante, y complementado con rellenos y diluyentes apropiados. Mediante el curado, estas materias primas polimerizan para formar un nuevo tipo de material. Este material goza actualmente de gran prestigio en la industria internacional de maquinaria, ya que sus prestaciones son comparables a las de la fundición tradicional. Por ello, se utiliza a menudo para sustituir a la fundición tradicional en la fabricación de componentes clave como bancadas, bases, vigas y columnas de máquinas herramienta.
El granito artificial, también conocido como hormigón de resina o colada mineral, es un material compuesto innovador. Sus componentes clave incluyen resina epoxi modificada y un agente de curado como aglutinantes, mientras que el granito y las partículas de arena de cuarzo sirven como agregados. Mediante una gradación científica y la adición de diversos aditivos, y un refinado procedimiento de elaboración, se sintetiza finalmente este material de alto rendimiento.
▲ Propiedades físicas y ventajas
Comparado con el acero, el granito artificial presenta propiedades superiores de amortiguación de vibraciones, con un efecto amortiguador seis veces superior al de los metales. También posee una excelente resistencia a la corrosión, un bajo coeficiente de expansión térmica (sólo una vigésima parte del de los metales) y un buen aislamiento eléctrico. En su proceso de fabricación, el granito artificial demuestra flexibilidad de diseño y fabricación, ciclos de procesamiento cortos, alta precisión de desmoldeo y respeto medioambiental con bajas emisiones de carbono, lo que le permite integrarse perfectamente con cualquier material.
Se realizaron pruebas de capacidad de amortiguación de vibraciones en muestras de material de fundición de 1,5 × 1,5 × 9 pulgadas a 70 grados Fahrenheit. Los resultados mostraron que el hormigón de resina tenía un efecto amortiguador significativo, siendo su capacidad de amortiguación de vibraciones 45 veces superior a la de la alúmina, 10 veces superior a la del hierro fundido y el acero, y 4 veces superior a la del granito.
▲ Escenarios de aplicación e historial
Sustituyendo al hierro fundido, el hormigón de resina se aplica en la bancada, base, viga, columna, etc. de la máquina herramienta, mostrando una excelente absorción de impactos, alcanzando 10 veces el nivel del hierro fundido. Mientras tanto, sus características de alta precisión hacen que sea posible lograr la rectitud, planitud, paralelismo dentro de 3-5um / m. Debido al uso del proceso de fundición a temperatura ambiente, no hay necesidad de tratamiento de templado y alivio de tensión, por lo que la estabilidad excelente y no es fácil de deformar. Además, el hormigón de resina también tiene la ventaja del ahorro de energía y la protección del medio ambiente, con casi ninguna contaminación en todo el proceso de producción, y los materiales pueden ser reciclados. Este logro de la investigación científica no sólo tiene el potencial de reducir el uso de materiales metálicos en las máquinas herramienta en 80%, sino que también es probable que desencadene cambios en la industria de las máquinas herramienta, reduciendo así los problemas medioambientales causados por la fundición de metales. Ya en 1917, Schleicher propuso en Alemania la idea de fabricar la bancada de un torno con hormigón armado. Posteriormente, en la década de 1940, la empresa alemana Beringer comenzó a fabricar en serie prácticas hormigoneras para ahorrar acero. Su caja de husillo de hierro fundido, el contrapunto y otros componentes están unidos a la base de hormigón mediante pernos.
