Base de granito de alta precisión para máquinas herramienta con insertos roscados
I. Definición básica del producto
Fabricada en granito natural negro denso (principalmente «Jinan Green») mediante un proceso integral de rectificado y conformado, la base cuenta con insertos roscados de acero inoxidable preinstalados (manguitos roscados) en la superficie de trabajo, los laterales y la parte inferior. En sustitución de las bancadas de hierro fundido de las máquinas-herramienta, sirve como base de referencia para el mecanizado de precisión, la inspección y los equipos de movimiento, combinando una elevada planitud, una baja deformación térmica, una gran amortiguación de vibraciones y características de no magnetismo y resistencia a la oxidación.
II. Proceso básico y estructura de los insertos roscados
- Inserte el material y las especificaciones
Material: manguitos roscados de acero inoxidable 304/316 de mayor grosor, resistentes a la oxidación y a la extracción, que evitan el contacto directo con la piedra, lo que podría provocar grietas o el desgaste de las roscas;
Rosca estándar: M6, M8, M10, M12, M16 para máquinas-herramienta de alta resistencia, personalizables a medidas imperiales de 1/4, 3/8 y 1/2;
Diseño: Diseño en cuadrícula que ocupa toda la superficie, inserciones locales densas, inserciones laterales e inserciones fijas en la parte inferior. - Flujo de trabajo completo de procesamiento
Las piezas de granito se cortan y se esmerilan en bruto para eliminar las tensiones internas;
La perforación con diamante refrigerada por agua se utiliza para realizar orificios avellanados destinados a la instalación de insertos;
Se rellenan los agujeros con adhesivo estructural epoxi de alta resistencia, se insertan a presión los insertos roscados de acero inoxidable y, a continuación, se deja que se endurezca y repose;
El rectificado y el raspado de alta precisión se realizan en un taller a temperatura constante para garantizar la planitud de la superficie, con las caras frontales de los insertos rebajadas entre 0,3 y 1 mm por debajo de la superficie para evitar que afecten al ajuste de las piezas móviles;
Inspección a tamaño real: planitud, rectitud, tolerancia en la posición de los orificios y resistencia a la extracción de los insertos;
Sellado con esmalte y tratamiento antiinfiltración para evitar la penetración y la corrosión causadas por los fluidos de corte y el aceite. - Ventajas del proceso
El montaje y desmontaje repetidos de los tornillos no dañarán el sustrato de granito, lo que permite apretar los módulos del equipo repetidamente a largo plazo;
La precisión en el posicionamiento de los orificios, de ±0,1 mm, garantiza una referencia de instalación unificada para las mesas deslizantes multieje y los módulos de husillo;
El diseño avellanado garantiza un ajuste perfecto, sin holguras, para guías lineales, escalas de rejilla y bases de motor.
III. Ventajas fundamentales de las bases de máquinas herramienta de granito frente a las de hierro fundido
Excelente estabilidad térmica
El coeficiente de dilatación térmica es mucho menor que el del hierro fundido. Ante aumentos continuos de temperatura durante el mecanizado a largo plazo, la deformación de la base es mínima, lo que garantiza unas dimensiones de mecanizado estables. Adecuado para herramientas de grabado de alta precisión, microperforación y mecanizado óptico.
Amortiguación superior de las vibraciones
La densa estructura cristalina natural absorbe las vibraciones de corte y suprime la resonancia, lo que mejora el acabado superficial y prolonga la vida útil de las herramientas, las escalas de rejilla y los husillos.
No magnético y resistente a la oxidación
No atrae las virutas de hierro y no sufre deformaciones provocadas por el óxido, y su precisión se deteriora muy lentamente con el uso a largo plazo; el hierro fundido es propenso al óxido y a la deformación por fluencia con el paso del tiempo.
Alta dureza y resistencia al desgaste
Con una dureza Shore superior a 70, la superficie de referencia para la instalación del carril guía es resistente al desgaste y difícil de rayar.
Retención de precisión a largo plazo
No es necesario someterlo a ningún proceso de envejecimiento ni de templado. La liberación natural de tensiones se completa antes de salir de fábrica, y la variación en la planitud de referencia tras años de uso es insignificante.
IV. Grados de precisión (de uso habitual en máquinas-herramienta)
Grado 000 (Máquinas-herramienta de ultraprecisión)
Planitud ≤ 1,5 μm/m; se utiliza en rectificadoras ópticas, máquinas de taladrado de microagujeros y máquinas de encapsulado de semiconductores;
Grado 00 (Máquinas-herramienta de precisión convencionales)
Planitud ≤3 μm/m, norma para grabadoras de precisión, máquinas CNC en miniatura, rectificadoras de coordenadas y máquinas de inspección por visión;
Grado 0 (Bases de equipos de automatización convencionales)
Planitud ≤ 6 μm/m, para equipos de automatización y rectificado comunes no estandarizados.
Precisión de ajuste: Se cumplen simultáneamente la rectitud de la superficie de instalación del carril guía, la perpendicularidad lateral y la tolerancia de posición de los orificios roscados.
V. Aplicaciones típicas: máquinas-herramienta y equipos
Categoría: Mecanizado CNC de precisión
Máquinas de micrograbado, máquinas de microperforación, máquinas CNC especializadas para cerámica, vidrio y grafito, rectificadoras de coordenadas, máquinas de rectificado de micropiezas;
Bases para equipos de semiconductores ópticos
Equipos de corte de obleas, máquinas de rectificado de lentes, máquinas de taladrado de microagujeros para placas de circuito impreso (PCB), equipos de procesamiento de circuitos flexibles (FPC);
Categoría: Inspección y medición de máquinas-herramienta
Máquinas de medición por visión totalmente automáticas, máquinas de medición dimensional en 3D, equipos de medición de rugosidad y perfil, y bases completas para máquinas;
Equipos de movimiento lineal multieje
Módulos lineales de pórtico, bases de montaje para mesas deslizantes de doble eje, máquinas herramienta automatizadas de dosificación de precisión y con bloqueo por tornillo;
Máquinas-herramienta de precisión no estándar
Máquinas herramienta para el mecanizado de piezas de relojería, el mecanizado de módulos de cámara y el montaje de microrrodamientos.
VI. Estructuras de soporte a medida
Inserciones empotradas multisuperficie: rieles guía instalados en el tablero, cubiertas y soportes para motores instalados en los laterales, e inserciones empotradas en la parte inferior conectadas a soportes antivibratorios;
Versión reforzada para soportar cargas: base de la máquina herramienta con un grosor de entre 150 y 300 mm, lo que mejora la rigidez y la resistencia al desprendimiento de las plaquitas;
Estructura compuesta ranurada: permite realizar simultáneamente las operaciones de instalación de los carriles guía, las ranuras de holgura y las ranuras de evacuación de virutas;
Soporte de aislamiento antivibratorio: combinado con soportes de hierro fundido específicos para granito y almohadillas antivibratorias inflables para aislar las vibraciones del suelo;
Tratamiento protector: recubrimiento impermeabilizante integral, resistente a la corrosión provocada por los fluidos de corte, el alcohol y los disolventes de limpieza.
VII. Precauciones clave de uso
Apriete los tornillos al par de apriete estándar para evitar que un par excesivo provoque el desprendimiento o el aflojamiento del inserto;
Limpia los líquidos de corte inmediatamente después del procesamiento, ya que si permanecen en contacto con la superficie de la piedra durante mucho tiempo, acabarán penetrando en ella;
Se recomienda utilizar preferentemente los insertos roscados preinstalados en la base para la elevación, y se prohíbe aplicar una fuerza de impacto intensa en un único punto;
Se recomienda que el entorno de instalación sea un taller a temperatura constante para aprovechar al máximo la ventaja de la baja expansión térmica.
