{"id":2181,"date":"2026-03-23T11:20:12","date_gmt":"2026-03-23T03:20:12","guid":{"rendered":"https:\/\/jtlcnc.com\/?p=2181"},"modified":"2026-03-23T11:20:14","modified_gmt":"2026-03-23T03:20:14","slug":"the-impact-of-granite-gantry-base-on-cnc-machine-tools%ef%bc%88%e4%ba%8c%ef%bc%89","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/2026\/03\/23\/the-impact-of-granite-gantry-base-on-cnc-machine-tools%ef%bc%88%e4%ba%8c%ef%bc%89\/","title":{"rendered":"El impacto de la base de p\u00f3rtico de granito en las m\u00e1quinas-herramienta CNC (II)"},"content":{"rendered":"
    \n
  1. Propiedades f\u00edsicas del granito y su impacto en la estabilidad
    Al tratarse de una roca metam\u00f3rfica, el proceso natural de envejecimiento a lo largo de cientos de millones de a\u00f1os le confiere unas propiedades f\u00edsicas intr\u00ednsecas que son dif\u00edciles de igualar por materiales artificiales como el hierro fundido y el m\u00e1rmol artificial. Estas propiedades constituyen la base para mejorar la estabilidad de las m\u00e1quinas-herramienta, y cada una de ellas se corresponde con un requisito clave para dicha estabilidad.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    3.1 Densidad y m\u00f3dulo de elasticidad (rigidez espec\u00edfica)
    La densidad del granito es de aproximadamente 2,65-3,02 g\/cm\u00b3, lo que supone solo entre el 37% y el 43% de la del hierro fundido gris (6,8-7,3 g\/cm\u00b3); su m\u00f3dulo de elasticidad oscila entre 80 y 140 GPa, ligeramente inferior al del hierro fundido gris (110-130 GPa), pero muy superior al del m\u00e1rmol artificial (30-55 GPa).
    Desde el punto de vista de la capacidad de carga est\u00e1tica, el hierro fundido presenta una mayor rigidez absoluta; sin embargo, en condiciones de funcionamiento din\u00e1micas, el factor clave es la \u201crigidez espec\u00edfica\u201d (la relaci\u00f3n entre el m\u00f3dulo de elasticidad y la densidad), ya que este indicador determina la capacidad de la estructura para resistir la deformaci\u00f3n bajo el mismo peso.
    La rigidez espec\u00edfica del granito es de aproximadamente 28,3, mientras que la del hierro fundido es de solo 17,4, lo que significa que, partiendo de la premisa de alcanzar la misma rigidez est\u00e1tica, el peso de una base de granito puede reducirse en aproximadamente un 40% en comparaci\u00f3n con la de hierro fundido.
    En el caso de las m\u00e1quinas-herramienta de p\u00f3rtico de gran tama\u00f1o, la reducci\u00f3n de peso no solo disminuye los requisitos de carga de los cimientos, sino que, lo que es m\u00e1s importante, reduce la inercia de las piezas m\u00f3viles. Durante la aceleraci\u00f3n y la desaceleraci\u00f3n a alta velocidad, cuanto menor es la inercia, mayor es la velocidad de respuesta del servomotor y mayor la precisi\u00f3n de posicionamiento. Por ejemplo, despu\u00e9s de que un determinado modelo de centro de mecanizado de p\u00f3rtico incorporara una viga de granito, el tiempo de aceleraci\u00f3n y desaceleraci\u00f3n del eje X se redujo de 0,8 s a 0,5 s, y la fluctuaci\u00f3n de la precisi\u00f3n de posicionamiento se redujo de \u00b10,01 mm a \u00b10,005 mm.<\/p>\n\n\n\n

    3.2 Caracter\u00edsticas de amortiguaci\u00f3n (amortiguaci\u00f3n de vibraciones)
    Existen numerosas interfaces min\u00fasculas entre los granos minerales internos del granito. Cuando la energ\u00eda de la vibraci\u00f3n atraviesa estas interfaces, la fricci\u00f3n entre los granos convierte la energ\u00eda mec\u00e1nica en energ\u00eda t\u00e9rmica, lo que permite amortiguar la vibraci\u00f3n; se trata de una \u201camortiguaci\u00f3n intr\u00ednseca\u201d que puede lograrse sin necesidad de un dise\u00f1o estructural adicional. Su coeficiente de amortiguaci\u00f3n oscila entre 0,008 y 0,012, lo que supone entre 4 y 6 veces el del hierro fundido (0,002-0); mientras que el coeficiente de amortiguaci\u00f3n del m\u00e1rmol artificial (fundici\u00f3n mineral) es de 0,01-0,015, lo que supone entre 5 y 10 veces el del hierro fundido y es ligeramente superior al del granito.
    Esta diferencia en las caracter\u00edsticas de amortiguaci\u00f3n tiene un impacto significativo en el mecanizado real: el tiempo de amortiguaci\u00f3n de las vibraciones de una bancada de hierro fundido suele ser de 0,nds, mientras que el de una bancada de granito es \u22640,1 segundos; esto significa que, cuando se generan vibraciones debido a las fluctuaciones en la fuerza de corte, la base de granito puede amortiguar las vibraciones en menos tiempo, evitando que se transmitan a la herramienta y a la pieza de trabajo.
    Por ejemplo, en una prueba de fresado a alta velocidad, al mecanizar piezas de aleaci\u00f3n de aluminio, el valor Ra de la rugosidad superficial de la m\u00e1quina herramienta con base de granito se redujo de 0,8 \u03bcm (con base de hierro fundido) a 0,4 \u03bcm, y la vida \u00fatil de la herramienta se prolong\u00f3 en un 37%.<\/p>\n\n\n\n

    3.3 Propiedades f\u00edsico-t\u00e9rmicas (estabilidad t\u00e9rmica)
    La conductividad t\u00e9rmica del granito se sit\u00faa entre 2,3 y 2,6 W\/(m\u00b7K), lo que equivale aproximadamente a entre 1\/16 y 1\/20 de la del hierro fundido; su coeficiente de expansi\u00f3n t\u00e9rmica (CTE) oscila entre 0,6 y 4,61\u00d710\u207b\u2076\/\u00b0C, lo que supone solo entre 1\/2 y 1\/18 del del hierro fundido. El coeficiente de expansi\u00f3n lineal de algunas variedades de alta gama (como el Jinan Black) es tan bajo como 4,61 \u00d7 10\u207b\u2076\/\u00b0C, acerc\u00e1ndose al nivel de los materiales de \u201cexpansi\u00f3n nula\u201d.<\/p>\n\n\n\n

    El efecto combinado de estas dos caracter\u00edsticas es la fuente principal de la ventaja del granito en cuanto a estabilidad t\u00e9rmica: su baja conductividad t\u00e9rmica implica que el calor generado por las fluctuaciones de la temperatura ambiental o por fuentes internas (como husillos y gu\u00edas) no se propagar\u00e1 r\u00e1pidamente por el interior de la base, lo que suprime de forma eficaz la aparici\u00f3n de diferencias de temperatura locales \u2014que son la causa fundamental de la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica\u2014; el bajo coeficiente de dilataci\u00f3n lineal implica que, incluso si existen ligeras diferencias de temperatura, la deformaci\u00f3n de la base se mantendr\u00e1 en un nivel extremadamente bajo. Por ejemplo, cuando la temperatura ambiental fluct\u00faa en \u00b12 \u00b0C, una base de hierro fundido de 1 metro de longitud producir\u00e1 un alargamiento de unos 22 \u03bcm, mientras que el alargamiento de una base de granito es de tan solo 0,9-9,2 \u03bcm, una diferencia que resulta extremadamente significativa.<\/p>\n\n\n\n

    Adem\u00e1s, la capacidad calor\u00edfica espec\u00edfica del granito es de 74 060 J\/(kg\u00b7K), superior a la del hierro fundido, que es de 470 J\/(kg\u00b7K); esto significa que una base de granito puede almacenar m\u00e1s calor y presenta una variaci\u00f3n de temperatura m\u00e1s lenta, lo que favorece la estabilidad t\u00e9rmica, actuando como un \u201cvolante t\u00e9rmico\u201d que resiste las fluctuaciones r\u00e1pidas de temperatura.<\/p>\n\n\n\n

    3.4 Dureza y resistencia al desgaste
    La dureza Shore del granito es de HS70-80, y su dureza seg\u00fan la escala de Mohs es de grado 6-7, muy superior a la del hierro fundido (HS20-30); la rugosidad de su superficie pulida puede alcanzar los Ra0,02 \u03bcm, lo que se aproxima casi a un acabado de espejo. Esta elevada dureza confiere al granito una resistencia al desgaste extremadamente alta: los datos de medici\u00f3n reales muestran que el desgaste del granito a lo largo de 10 a\u00f1os es \u22640,3 \u03bcm, mientras que el desgaste anual del hierro fundido alcanza los 0,8 \u03bcm; esto significa que, incluso bajo una carga de iones de alta frecuencia a largo plazo (como el movimiento rec\u00edproco de las gu\u00edas de los motores lineales), la precisi\u00f3n superficial de la base de granito puede mantenerse durante mucho tiempo.<\/p>\n\n\n\n

    En el caso de las m\u00e1quinas-herramienta de alta precisi\u00f3n que utilizan hidrostatos o motores lineales, la planitud a largo plazo de la superficie de instalaci\u00f3n de la gu\u00eda determina directamente la precisi\u00f3n de posicionamiento: las superficies de gu\u00eda tradicionales de hierro fundido pueden desgastarse varios micr\u00f3metros tras 10 000 horas de funcionamiento, lo que provoca un aumento de la holgura de gu\u00eda y una reducci\u00f3n de la precisi\u00f3n de posicionamiento; en cambio, el desgaste de una superficie de gu\u00eda de granito tras el mismo tiempo de funcionamiento es inferior a 0,1 \u03bcm, lo cual es insignificante, lo que prolonga significativamente el ciclo de mantenimiento de la precisi\u00f3n de la m\u00e1quina herramienta<\/p>\n\n\n\n

      \n
    1. An\u00e1lisis del impacto de la base de p\u00f3rtico de granito en diversos indicadores de estabilidad
      La estructura de p\u00f3rtico es una disposici\u00f3n t\u00edpica de las m\u00e1quinas-herramienta CNC de gran tama\u00f1o y alta precisi\u00f3n: su estructura de bastidor cerrado, compuesta por dos columnas, una viga transversal y una bancada, posee de por s\u00ed una mayor rigidez que una estructura de una sola columna. Las propiedades f\u00edsicas del granito potencian al m\u00e1ximo las ventajas de esta estructura, mejorando de forma integral la estabilidad de la m\u00e1quina herramienta, desde la rigidez din\u00e1mica y la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica hasta la amortiguaci\u00f3n de vibraciones y el mantenimiento de la precisi\u00f3n a largo plazo.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

      4.1 Mejora de la rigidez din\u00e1mica
      La principal ventaja de la estructura de p\u00f3rtico es la distribuci\u00f3n de las cargas a trav\u00e9s del bastidor cerrado, y la elevada rigidez espec\u00edfica del granito amplifica esta ventaja: bajo la misma carga, la deformaci\u00f3n de una estructura de p\u00f3rtico de granito es solo de aproximadamente el 60% de la de una de hierro fundido. Por ejemplo, mediciones reales realizadas por el Grupo Danobat muestran que una viga transversal de granito de la misma masa tiene una rigidez est\u00e1tica aproximadamente 60% mayor que la de una viga transversal de hierro fundido; esto significa que, bajo las fuerzas generadas por el corte a alta velocidad, el desplazamiento por vibraci\u00f3n de la estructura de p\u00f3rtico de granito es menor y la posici\u00f3n relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo es m\u00e1s estable.<\/p>\n\n\n\n

      Adem\u00e1s, las caracter\u00edsticas de alta amortiguaci\u00f3n del granito suprimen eficazmente la aparici\u00f3n de resonancia: la resonancia es el \u201cenemigo ac\u00e9rrimo\u201d de la rigidez din\u00e1mica, y cuando la frecuencia de excitaci\u00f3n se aproxima a la frecuencia natural de la estructura, la rigidez disminuye dr\u00e1sticamente. La elevada amortiguaci\u00f3n del granito disipa r\u00e1pidamente la energ\u00eda de resonancia, lo que evita la amplificaci\u00f3n de la amplitud; por ejemplo, tras la adopci\u00f3n de una viga transversal de granito en un determinado modelo de centro de mecanizado de p\u00f3rtico, su frecuencia natural en la direcci\u00f3n del eje X aument\u00f3 de 45 Hz \u2014con una viga transversal de hierro fundido\u2014 a 70 Hz. Dado que la frecuencia de excitaci\u00f3n principal de las fuerzas de corte es de 30-50 Hz, esto permiti\u00f3 evitar con \u00e9xito la zona de resonancia, lo que se tradujo en un aumento de la rigidez din\u00e1mica de 25% dentro del rango de frecuencias de excitaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

      Sin embargo, cabe se\u00f1alar que el m\u00f3dulo de elasticidad del granito es ligeramente inferior al del hierro fundido; por lo tanto, en condiciones de corte intensivo (fuerza de corte > 5000 N), su rigidez din\u00e1mica absoluta sigue siendo ligeramente inferior a la del hierro fundido; por ejemplo, cuando la fuerza de corte alcanza los 8000 N, la deformaci\u00f3n de la viga transversal de hierro fundido es de 0,01 mm, mientras que la de la viga transversal de granito es de 0,015 mm. No obstante, en condiciones de corte a alta velocidad, las fuerzas de corte suelen situarse entre 1000 y 3000 N, momento en el que se aprovecha plenamente la ventaja espec\u00edfica del granito en cuanto a rigidez, lo que da lugar a una deformaci\u00f3n que, de hecho, es menor que la del hierro fundido.<\/p>\n\n\n\n

      4.2 Control de la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica
      La deformaci\u00f3n t\u00e9rmica es una de las principales causas de p\u00e9rdida de precisi\u00f3n en las m\u00e1quinas-herramienta de p\u00f3rtico. Debido a la distribuci\u00f3n de la temperatura en componentes como la viga del p\u00f3rtico, las columnas y la base, es probable que se produzcan distorsiones y alargamientos, lo que, en \u00faltima instancia, provoca un desplazamiento de la posici\u00f3n de la herramienta. La baja conductividad t\u00e9rmica y el bajo coeficiente de dilataci\u00f3n lineal del granito pueden resolver este problema de ra\u00edz:<\/p>\n\n\n\n

      En primer lugar, la baja conductividad t\u00e9rmica \u201cretiene\u201d eficazmente el calor: el calor generado por fuentes como el husillo y las gu\u00edas no se transfiere r\u00e1pidamente a toda la base, sino que permanece concentrado en una peque\u00f1a zona cercana a la fuente de calor, lo que evita gradientes de temperatura a gran escala.Por ejemplo, cuando la velocidad del husillo de un determinado modelo de centro de mecanizado de p\u00f3rtico alcanza las 24 000 rpm, la temperatura de la carcasa del husillo es 8 \u00b0C superior a la temperatura ambiente, pero la temperatura de la base de granito es solo 1 \u00b0C superior a la temperatura ambiente, lo que mantiene la diferencia de temperatura local dentro de un rango extremadamente reducido.<\/p>\n\n\n\n

      En segundo lugar, el bajo coeficiente de dilataci\u00f3n mantiene la deformaci\u00f3n en el nivel submicrom\u00e9trico: incluso con ligeros gradientes de temperatura, la deformaci\u00f3n de la base de granito es mucho menor que la del hierro fundido. Las pruebas de dilataci\u00f3n del Grupo Danobat muestran que, en un ciclo diurno de temperatura de \u00b12 \u00b0C, la resistencia a la expansi\u00f3n t\u00e9rmica de una base de p\u00f3rtico de granito es siete veces mayor que la de una base de hierro fundido; concretamente, una base de hierro fundido de 1 metro de longitud se deforma 22 \u03bcm con una diferencia de temperatura de \u00b12 \u00b0C, mientras que una base de granito solo se deforma 3 \u03bcm.<\/p>\n\n\n\n

      Adem\u00e1s, la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica del granito es isotr\u00f3pica, lo que significa que su coeficiente de expansi\u00f3n t\u00e9rmica es casi id\u00e9ntico en las direcciones X, Y y Z, lo que da lugar a una expansi\u00f3n y contracci\u00f3n uniformes sin torsi\u00f3n ni flexi\u00f3n. Esta caracter\u00edstica facilita la compensaci\u00f3n de la deformaci\u00f3n t\u00e9rmica: unos sencillos algoritmos de compensaci\u00f3n lineal pueden reducir los errores de deformaci\u00f3n t\u00e9rmica en m\u00e1s del 90%. Por ejemplo, los datos de medici\u00f3n reales de la Universidad Tecnol\u00f3gica de Xi\u2019an muestran que una rectificadora que utiliza una base de granito presenta un 46,5% menos de deformaci\u00f3n t\u00e9rmica que otra que utiliza una base de...<\/p>\n\n\n\n

      4.3 Optimizaci\u00f3n de la amortiguaci\u00f3n de vibraciones y del rendimiento antivibratorio
      La viga transversal de una m\u00e1quina herramienta de p\u00f3rtico es una estructura propensa a la amplificaci\u00f3n de vibraciones \u2014debido a su gran luz, es susceptible de sufrir vibraciones de flexi\u00f3n bajo las fuerzas de corte\u2014. Las elevadas caracter\u00edsticas de amortiguaci\u00f3n del granito suprimen eficazmente la transmisi\u00f3n y la amplificaci\u00f3n de estas vibraciones. El mecanismo fundamental de su amortiguaci\u00f3n de vibraciones reside en la fricci\u00f3n en las interfaces minerales internas: cuando la energ\u00eda vibratoria penetra en el granito, el deslizamiento m\u00ednimo entre los granos minerales convierte la energ\u00eda mec\u00e1nica en energ\u00eda t\u00e9rmica, consumiendo as\u00ed r\u00e1pidamente la energ\u00eda vibratoria, con efectos de atenuaci\u00f3n especialmente superiores para las vibraciones de alta frecuencia (>1000 Hz).<\/p>\n\n\n\n

      Los datos experimentales muestran que el granito puede absorber m\u00e1s de 85% de vibraciones hiy, una caracter\u00edstica crucial para el corte a alta velocidad, ya que la frecuencia de vibraci\u00f3n autoexcitada del corte a alta velocidad suele superar los 1000 Hz. Por ejemplo, despu\u00e9s de que la bancada de una m\u00e1quina l\u00e1ser incorporara una base de granito, la amplitud de funcionamiento fue \u22640,02 mm\/s y la precisi\u00f3n de mecanizado mejor\u00f3 de \u00b10,05 mm\/m a \u00b10,03 mm\/m.<\/p>\n\n\n\n

      Adem\u00e1s, las elevadas propiedades de amortiguaci\u00f3n del granito a\u00edslan eficazmente las interferencias provocadas por las vibraciones externas: el an\u00e1lisis del espectro de vibraciones realizado por el laboratorio estadounidense NIST indica que una base de granito absorbe m\u00e1s del 90% de las vibraciones de baja frecuencia, por debajo de los 3 Hz, generadas por una carretera secundaria situada a una distancia de 50 metros. Esto resulta especialmente importante para los talleres de mecanizado de precisi\u00f3n situados en parques industriales, ya que evita de forma eficaz el impacto de las vibraciones del tr\u00e1fico exterior en la precisi\u00f3n del mecanizado.<\/p>\n\n\n\n

      4.4 Mejora de la precisi\u00f3n y la estabilidad del posicionamiento
      La estabilidad de la precisi\u00f3n de posicionamiento es una de las ventajas m\u00e1s destacadas de las bases de granito; esta afirmaci\u00f3n no se debe a un rendimiento excepcional a corto plazo, sino a la estabilidad a largo plazo que les confiere su envejecimiento natural a lo largo de cientos de millones de a\u00f1os. Hay tres razones fundamentales para ello:<\/p>\n\n\n\n

      En primer lugar, ausencia de tensiones internas residuales: durante la formaci\u00f3n geol\u00f3gica del granito a lo largo de cientos de millones de a\u00f1os, las tensiones internas se han liberado por completo mediante el envejecimiento natural. A diferencia del hierro fundido, que, al no haber sufrido un envejecimiento artificial suficiente (solo libera aproximadamente el 80% de las tensiones internas), no experimentar\u00e1 una deformaci\u00f3n por liberaci\u00f3n lenta de tensiones durante su funcionamiento a largo plazo. Por ejemplo, tras tres a\u00f1os de funcionamiento, una bancada de hierro fundido puede presentar una desviaci\u00f3n de planitud de 0,02 mm debido a la liberaci\u00f3n de tensiones residuales, mientras que una bancada de granito presenta una desviaci\u00f3n de planitud de tan solo 0,001 mm durante el mismo periodo.<\/p>\n\n\n\n

      En segundo lugar, una gran resistencia al desgaste por microvibraciones: la elevada dureza del granito da lugar a un desgaste superficial extremadamente m\u00ednimo; los datos de medici\u00f3n reales indican que el desgaste del granito a lo largo de 10 a\u00f1os es \u22640,3 \u03bcm, mientras que el desgaste anual del hierro fundido alcanza los 0,8 \u03bcm. Esto significa que la planitud y la rectitud de las superficies de montaje de los carriles gu\u00eda pueden mantenerse a largo plazo, sin que se produzca una p\u00e9rdida de precisi\u00f3n debida al desgaste.<\/p>\n\n\n\n

      En tercer lugar, un excelente comportamiento frente a la fluencia: a temperatura ambiente, el granito pr\u00e1cticamente no presenta deformaci\u00f3n por fluencia; incluso cuando se somete a cargas constantes (como el propio peso de una viga transversal o el peso de una pieza de trabajo) durante un largo periodo de tiempo, no sufre una deformaci\u00f3n pl\u00e1stica lenta como ocurre con los materiales met\u00e1licos. Por ejemplo, tras soportar una carga constante de 10 toneladas durante un a\u00f1o, una bancada de hierro fundido puede presentar una deformaci\u00f3n por fluencia de 0,01 mm, mientras que la deformaci\u00f3n por fluencia de una bancada de granito es inferior a 0,001 mm.<\/p>\n\n\n\n

      Todas estas caracter\u00edsticas, en conjunto, confieren a la base de granito una excelente estabilidad a largo plazo: los datos de medici\u00f3n reales de un determinado instituto de metrolog\u00eda muestran que la deriva de precisi\u00f3n a lo largo de 5 a\u00f1os de los componentes de granito es \u22640,2 \u03bcm, mientras que la deriva de precisi\u00f3n media de los componentes de hierro fundido es de 1 \u03bcm; tras cinco a\u00f1os de uso, la desviaci\u00f3n de planitud de una plataforma de granito aumenta solo en 12%, mientras que la de una plataforma de hierro fundido aumenta en 37%. Esta ventaja se refleja directamente en el ciclo de calibraci\u00f3n: en el caso de las m\u00e1quinas-herramienta que utilizan bases de granito, el ciclo de calibraci\u00f3n puede ampliarse de medio a\u00f1o (en el caso de las bases tradicionales de hierro) a dos a\u00f1os, lo que reduce los costes de mantenimiento en un 60%.<\/p>\n\n\n\n

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      3.1 Densidad y m\u00f3dulo de elasticidad (rigidez espec\u00edfica): La densidad del granito es de aproximadamente 2,65-3,02 g\/cm\u00b3, lo que supone solo el 37%-43% de la del hierro fundido gris (6,8-7,3 g\/cm\u00b3); su m\u00f3dulo de elasticidad oscila entre 80 y 140 GPa, ligeramente inferior al del hierro fundido gris (110-130 GPa), pero muy superior al del m\u00e1rmol artificial (30-55 GPa). Desde el punto de vista de la capacidad de carga est\u00e1tica, el hierro fundido presenta una rigidez absoluta mayor, pero el\u2026<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":2185,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_kad_blocks_custom_css":"","_kad_blocks_head_custom_js":"","_kad_blocks_body_custom_js":"","_kad_blocks_footer_custom_js":"","_kadence_starter_templates_imported_post":false,"_kad_post_transparent":"","_kad_post_title":"","_kad_post_layout":"","_kad_post_sidebar_id":"","_kad_post_content_style":"","_kad_post_vertical_padding":"","_kad_post_feature":"","_kad_post_feature_position":"","_kad_post_header":false,"_kad_post_footer":false,"_kad_post_classname":"","footnotes":""},"categories":[35],"tags":[],"class_list":["post-2181","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-news"],"taxonomy_info":{"category":[{"value":35,"label":"NEWS"}]},"featured_image_src_large":["https:\/\/jtlcnc.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/\u5fae\u4fe1\u56fe\u7247_20260320084434_36_25.jpg",380,285,false],"author_info":{"display_name":"jinxing6611@gmail.com","author_link":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/author\/jtlcnc\/"},"comment_info":0,"category_info":[{"term_id":35,"name":"NEWS","slug":"news","term_group":0,"term_taxonomy_id":35,"taxonomy":"category","description":"","parent":0,"count":421,"filter":"raw","cat_ID":35,"category_count":421,"category_description":"","cat_name":"NEWS","category_nicename":"news","category_parent":0}],"tag_info":false,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2181","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2181"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2181\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":2186,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2181\/revisions\/2186"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/2185"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2181"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2181"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/jtlcnc.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2181"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}